Pièce maîtresse du train de recyclage à froid, le nouveau W 380 CR de Wirtgen a effectué sur ce chantier, sa première mission pour Pragosa. Cette machine peut recycler les anciennes couches d’une route en un seul passage. Un finisseur de Vögele procède à la pose de l’enrobé suivant le tracé voulu, tandis que plusieurs compacteurs Hamm se chargent du compactage final de la surface.
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Le recyclage à froid in situ rend superflu le remplacement du matériau, puisque celui disponible sur place (« in situ ») peut être réutilisé. Après adjonction de chaux et de mousse de bitume comme liant et en utilisant tous les matériaux déjà disponibles sur place, il est possible de produire un nouveau matériau de construction de haute qualité directement sur le chantier. Le nouveau matériau stabilisé à la mousse de bitume (MSB) sert de nouvelle « épine dorsale » des routes très fréquentées et est immédiatement praticable, dès la fin des travaux sur un tronçon.
Sur ce chantier, la largeur des voies variait entre 2,75 m et 3,25 m. Le recycleur à froid W 380 CR a donc été équipé, au lieu de sa largeur de travail standard de 3,8 m, d’un groupe de fraisage d’une largeur de travail de 3,2 m. Grâce au système MCS innovant, ce changement de groupe a même pu se faire directement sur le chantier.
L’élaboration de la formulation de la nouvelle couche de MSB et l’échantillonnage de la structure routière en place ont été confiés à l’université de Minho. Lors de cette phase, il a été constaté que la route était encore suffisamment portante pour qu’une couche de MSB combinée à une nouvelle couche de roulement en asphalte puisse être envisagée comme alternative durable à la classique et plus onéreuse reconstruction totale. Pour la fabrication de la nouvelle couche de MSB, l’addition de 7 kg de chaux par mètre carré était prévue. Celle-ci a été déposée directement sur l’ancienne chaussée, avant d’être mélangée aux autres matériaux.
Le Streumaster SW 5 RC tracté par un tracteur John Deere et équipé d’un mécanisme d’épandage extrêmement précis, a assuré la répartition parfaite du matériau. La netteté de la distribution et la possibilité d’ajuster la largeur d’épandage ont assuré une haute précision d’épandage, en maintenant les coûts aussi bas que possible.
Le W 380 CR est ensuite intervenu pour fraiser sur 16 cm de profondeur la couche de roulement en asphalte endommagée et jusque dans la couche de liaison. « La profondeur de travail choisie pour le recycleur à froid était de 16 cm, pour produire une couche en MSB suffisamment portante », indique Mike Marshall, l’expert du recyclage à froid de Wirtgen. La chaux a été incorporée directement, sous adjonction de seulement 2,6 % de mousse de bitume et d’eau. Avec le procédé Downcut, le matériau disponible sur place, composé de la couche de roulement et d’une partie de la couche de liaison, a été mélangé à des additifs pour obtenir un nouveau corps de chaussée homogène.
L’énorme puissance du moteur du recycleur à froid, couplée à la haute efficacité et performance de la rampe de mousse de bitume a permis d’atteindre une vitesse d’avance de 5 m/min. Le recycleur à froid a ainsi produit 320 tonnes par heure d’enrobé MSB haut de gamme. « Comme liant, nous avons opté pour la mousse de bitume. Elle offre de nombreux avantages en termes de capacité de traitement et de rentabilité. Par ailleurs, le traitement à froid permet de réduire considérablement les émissions de CO₂ », explique Marshall.
La bande de chargement flexible du W 380 CR a transporté les 320 t de MSB dans la trémie du Super 1900-3i de Vögele qui évoluait derrière le recycleur. Avec sa puissance maximale allant jusqu’à 900 t/h, le finisseur a pu travailler en mode ECO, réduisant ainsi sa consommation de carburant.En fin de cortège, trois rouleaux Hamm suivaient le finisseur. Un rouleau tandem HD+ 110i avec rouleaux lisses a assuré le premier scellement et la finition de la couche posée avec netteté. Derrière lui, deux compacteurs à pneumatiques GRW 18 ont procédé au compactage final.
Les avantages du recyclage à froid pour l’environnement sont très nets. D’après les informations de Pragosa, le procédé a permis de réduire de 98 % les émissions de CO₂ par rapport à une méthode conventionnelle. Cette réduction est rendue possible principalement par la réutilisation du matériau disponible sur place ; son évacuation et l’acheminement de nouveau matériau auraient en l’occurrence mobilisé environ 1 500 camions de transport. De plus, ce chantier n’a pas nécessité la mise en décharge de l’ancien matériau, ni l’extraction du nouveau, garantissant ainsi la préservation de précieuses ressources naturelles et la réduction des coûts.
