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20 t d’enrobé à froid toutes les 5 minutes, c'est possible

20 t d’enrobé à froid toutes les 5 minutes, c'est possible
Par la rédaction, le 29 avril 2021.
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Avec son moteur diesel de 6 cylindres, le nouveau mélangeur mobile de recyclage à froid KMA 240(i) est capable de produire 240 t d’enrobé par heure à partir de différents matériaux.

Lors du recyclage à froid, un mélangeur mobile de recyclage à froid est installé à proximité du chantier. Il permet de gagner du temps, libère des capacités en camions, tout en étant extrêmement écologique : il réduit ainsi de jusqu’à 60 % les émissions de CO2 avec le procédé à froid, de 50 % la durée du chantier et de 50 % les coûts de construction.

Le mélangeur de recyclage à froid KMA 240(i) de Wirtgen peut travailler avec les matières premières les plus diverses, telles que les matériaux de construction recyclés, les agrégats d’enrobé, le béton concassé ou encore les matériaux routiers frais ainsi que les liants comme le ciment, les émulsions ou les mousses de bitume.

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Le mélangeur de recyclage à froid KMA 240(i) produit un enrobé prêt pour une pose immédiate et convient à la construction de différents types de couches portantes stabilisées aux liants. Il permet de produire aussi bien des couches de base stabilisées au ciment et du béton compacté (RCC = roller compacted concrete) que des couches portantes aux liants bitumeux (avec une émulsion ou des mousses de bitume). Le champ d’application des différents enrobés s’étend de la construction d’autoroutes, de parkings, de routes et de chemins.

Les silos ou les camions-citernes alimentent le mélangeur de recyclage à froid avec des liants : bitumes chauds, émulsions de bitume ou encore ciment. Le dosage précis des matériaux de départ et des liants, dont les proportions sont calculées en amont lors d’analyses préliminaires en laboratoire de construction routière, est contrôlé par un système éprouvé de commande par microprocesseur. Dans l’idéal, le KMA 240(i) charge le nouveau mélange homogène directement sur le camion, ou alors il le dépose en terril.

Nouvelle couche de base stabilisée au ciment à l’aéroport de Paderborn

Lors de la réfection du tarmac, de l’aire d’avitaillement en carburant et de la zone de dégivrage de l’aéroport de Paderborn-Lippstadt, en Allemagne, le chantier devait répondre à deux exigences pour la nouvelle couche de base stabilisée au ciment : une capacité de malaxage élevée ainsi qu’une forte résistance à la compression.

Pour la pose de l’enrobé, le KMA 240(i) a produit durant ses premiers essais, 5 500 t de matériaux en 7 jours. Avant son entrée en scène, l’entreprise de travaux Oevermann avait déjà fraisé la zone goudronnée du chantier de 15 000 m2 avec la fraiseuse à froid W 220(i) de Wirtgen et déposé le matériau décaissé en terril sur un parking voisin, avec du calcaire pilé 0/5 qui allait servir de matériau complémentaire.

Les deux matériaux de construction, utilisés à un rapport de 80 % de fraisats et 20 % de calcaire, ont été acheminés par une chargeuse dans le doseur du KMA, où, additionnés aux liants ciment et eau, ils ont été traités dans le malaxeur continu à deux arbres pour obtenir un enrobé de haute qualité.

Une résistance à la compression multipliée par deux

En règle générale, la résistance à la compression uniaxiale de ce type d’enrobé est comprise entre 5 et 7 MPa. Dans ce cas, la couche de base stabilisée au ciment devait répondre à des exigences bien plus élevées et atteindre une résistance de 12,5 à 15 MPa. L’exploitant du KMA 240(i) a donc décidé d’ajouter au mélange de fraisats et de calcaire, un pourcentage plus élevé de ciment, à savoir 10 % au lieu des habituels 5 à 6 %.

Avec un rendement journalier de 800 t d’enrobé au ciment, les machines de pose en aval ont travaillé, elles aussi, sans relâche. Ont suivi le mélangeur de recyclage à froid, une niveleuse chargée de répartir uniformément le matériau sur les différentes sections, ainsi que deux compacteurs de type 3412 de Hamm qui ont assuré le compactage optimal de la nouvelle couche de base.

La technologie de recyclage à froid Wirtgen c’est :

100 % du matériau existant réutilisé
100 % de matériau en moins à éliminer
90 % de matériau en moins à transporter
90 % de ressources en moins à utiliser
50 % de liant en moins

Retrouvez sur LinkedIn Julia Tortorici, rédactrice en chef de BTP Construction.
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