Bonna Sabla accélère sa transition vers le béton bas carbone

Bonna Sabla franchit une nouvelle étape dans sa stratégie de décarbonation. L’entreprise propose désormais, sur demande, un béton bas carbone formulé à partir de ciment CEM IV, disponible pour l’ensemble de ses produits.

Face aux défis posés par la transition écologique, le secteur de la construction évolue rapidement, en quête de solutions plus responsables.
Diminuer l’impact carbone du béton et de son liant principal, le ciment, s’impose donc comme une réponse concrète pour réduire l’empreinte environnementale des ouvrages. C’est dans ce contexte que Bonna Sabla lance son offre CEM IV, conçue pour répondre aux besoins croissants des professionnels du bâtiment. Déjà engagée depuis plusieurs années dans une démarche de réduction des émissions, Bonna Sabla a généralisé l’usage du ciment CEM II sur l’ensemble de ses sites industriels. Cette première étape a permis de diminuer significativement l’empreinte carbone de ses produits en béton préfabriqué, tout en maintenant un niveau de qualité et de performance conforme aux exigences du marché.

Aujourd’hui, avec le passage au CEM IV, un ciment de type pouzzolanique, l’entreprise vise une réduction supplémentaire de ses émissions carbone. L’intégration du CEM IV s’inscrit pleinement dans une logique de construction écoresponsable, alliant performance technique, durabilité et réduction de l’impact environnemental, sans compromis sur la qualité. Les premières usines Bonna Sabla engagées dans cette transition sont situées à Portbail, Craon, Bruz et Cinq-Mars-la-Pile, avec 100 % des produits disponibles sur demande en version bas carbone.

L’engagement bas carbone de Bonna Sabla ne se limite pas seulement à l’adoption du CEM IV. L’entreprise met également en œuvre des actions concrètes sur l’ensemble de sa chaîne de production et de logistique : augmentation de 11 % des modes de transport en circuits courts ; 75 % des transporteurs partenaires au départ des sites pilotes utilisent des biocarburants ; recours au ferroutage lorsque c’est possible ; utilisation de granulats recyclés ; diminution de la quantité de silice dans les granulats ; récupération et réutilisation de l’eau de pluie pour la production.