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L’usine Alkern d’Harnes optimise encore son process de fabrication

Par la rédaction. Publié le 5 février 2024.
L’usine Alkern d’Harnes optimise encore son process de fabrication
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Berceau historique d’Alkern, le site industriel d’Harnes vient de se doter d’une rectifieuse dernière génération pour un montant d’1,5 million d’euros. Avec cet investissement, le groupe optimise encore un process de fabrication peu énergivore, durable et capable de répondre aux nouveaux enjeux de la construction bas carbone en France et notamment des prochains jalons de la RE2020.
 
Investissant constamment dans ses outils de production et en ligne avec sa stratégie RSE, le Groupe Alkern vient d’acquérir une toute nouvelle rectifieuse afin d’équiper son site d’Harnes, qui s’étend sur une surface de 9 hectares. Cet investissement permettra ainsi générer l’équivalent d’une économie carbone pour les clients Alkern de 1600 t CO2eq chaque année et de pérenniser 22 emplois directs (création de 4 emplois) locaux. Produisant quelque 100 000 tonnes par an, pour l’essentiel en blocs traditionnels, bordures et caniveaux, le site d’Harnes, pourra donc désormais produire également des blocs en béton rectifiés Elibloc, Elitherm, Confort R1 et R+Mur. Et la cadence de production annoncée permettra ainsi de fournir l’équivalent de 2000 logements par an. De quoi répondre à la demande de chantiers au mode constructif maîtrisé et bas carbone. En effet, les blocs rectifiés autorisent une pose à joints minces, garantissant des chantiers plus rapides, moins bruyants, plus propres et plus respectueux de l’environnement avec par exemple 90 % d’eau économisés sur site et une empreinte carbone diminuée de 25 % par rapport à une pose maçonnée. Lors du process de rectification, les blocs sont produits sur presse à démoulage immédiat, passant ensuite en auto-étuve durant 2 à 3 jours (sans apport d’énergie car sans cuisson ou chauffage), avant d’être palettisés puis stockés sur parc. Afin d’assurer leur rectification, les blocs sont par la suite dépalettisés à l’aide d’un robot afin de passer dans la rectifieuse où ils sont taillés par un disque diamanté à des dimensions souhaitées à une hauteur précise et constante (+ ou – 0,3 mm de tolérance). Précisons que toute la matière rectifiée est aspirée par un dispositif puissant et efficace (sans poussière en sortie) et que les fines poussières et rebuts de production sont recyclés via des prestataires externes (pour des utilisations par exemple en granulats pour sous-couche routière). Côté collaborateurs, Alkern a dispensé une formation en interne, notamment sur les réglages et paramétrages de la machine, leur permettant assurant de piloter parfaitement la ligne et en toute sécurité.
 
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