Un train de recyclage à froid emmené par le nouveau finisseur SUPER 2100-5i de Vögele a été déployé sur la route rurale située sur la côte, derrière la digue de la petite commune néerlandaise de Ferwert.  

Les entreprises chargées des travaux, KWS et Freesmij, ont opté pour un procédé du recyclage à froid sur place, où les matériaux d’aménagement sont directement préparés et reposés in situ afin de réhabiliter une petite route rurale de Ferwert, aux Pays-Bas. C’est une combinaison de machines de Wirtgen Group bien rodée qui a été utilisée : le recycleur à froid W 240 CRi de Wirtgen et le nouveau finisseur SUPER 2100-5i de la Highway Class de Vögele.

La réfection concernait une section de 1,3 km de long et 3,10 m de large. Grâce au train de recyclage à froid de Wirtgen Group, l’équipe de pose a effectué le fraisage de la couche d’enrobé existante et a préparé le matériau sur place ou in situ, en ajoutant des liants et autres agrégats pour former une nouvelle couche d’enrobé BSM (matériau stabilisé au bitume). En une seule opération, sans transfert par camion, sans élimination de matériaux. « Le recyclage à froid sur place est la réponse aux exigences économiques et écologiques de la construction routière d’aujourd’hui », indique Raymond van de Stadt, directeur Travaux d’enrobés de l’entrepreneur principal KWS. « En seulement deux jours, nous avons effectué la réfection de l’intégralité de la voie avec 100 % de matériaux recyclés et nous avons ainsi pu économiser, par rapport aux procédés habituels, beaucoup de CO₂ et, bien entendu, du temps et de l’argent. »

Tout en puissance

L’avantage de ce train de recyclage est qu’il ne nécessite que la largeur d’une voie. Afin de pouvoir rénover l3,10 m de large en un seul passage, le spécialiste du fraisage Freesmij a tout d’abord effectué un préfraisage avec une fraiseuse compacte W 100 Fi de Wirtgen 1 m de large et 15 cm de profondeur. Ensuite, cela a été le tour du train de recyclage à froid, composé d’un camion-citerne à eau et d’un camion-citerne à bitume, du recycleur à froid W 240 CRi de Wirtgen et du grand finisseur SUPER 2100-5i de Vögele. Avec ce procédé, les matériaux retirés étant traités sur place et directement reposés, le recycleur et le finisseur doivent tous deux être très performants : le W 240 CRi peut produire jusqu’à 800 tonnes de matériaux par heure, le SUPER 2100-5i, équipé d’une trémie tampon supplémentaire, peut contenir 20 tonnes de matériaux et poser jusqu’à 1 100 tonnes par heure.

Sur le chantier de Ferwert, le recycleur à froid a effectué le fraisage des anciens matériaux routiers en une seule opération sur une profondeur de 15 cm et a traité les matériaux, en ajoutant de la mousse de bitume à l’aide de la rampe d’injection Vario intégrée, dans la chambre de malaxage pour obtenir un BSM homogène. Le W 240 CRi a ensuite transmis les matériaux au finisseur suivant de Vögele, qui a posé la couche d’enrobé de 15 cm de haut à une vitesse d’environ 4 m par minute. Une fois les travaux de recyclage terminés, le SUPER 2100-5i a recouvert la couche d’enrobé d’une couche de roulement en enrobé d’une épaisseur de 4 cm .

Des machines durables

Lors de la sélection des machines, les entrepreneurs n’ont pas seulement tenu compte de leur puissance et de leur efficacité, mais aussi des technologies respectueuses de l’environnement. En définitive, il s’agissait de mettre en œuvre l’ensemble du projet de construction de la manière la plus durable possible. Le grand finisseur de Vögele de la nouvelle génération « Tiret 5 » y était, avec son concept d’entraînement durable, prédestiné : avec un moteur de 6 cylindres John Deere, le SUPER 2100-5i satisfait à la norme Euro 5 et atteint encore, même en mode éco, 178 kW pour 1 700 tr/min. De plus, la gestion intelligente du moteur et l’équipement de réduction des émissions optimisé Vögele EcoPlus réduisent la consommation de carburant de jusqu’à 25 %, ce qui permet également de réduire les émissions de CO₂. C’est ce à quoi contribuent le carter d’entraînement des pompes hydrauliques débrayables, le circuit régulé pour la température de l’huile hydraulique, la course du dameur performant en matière énergétique et le ventilateur de refroidissement à vitesse variable.

Gestion des matériaux optimisée et degré élevé de précompactage

En faveur du bilan écologique, le finisseur « Tiret 5 » et sa commande revue et corrigée du convoiement d’enrobé ont fait effet. La vis de répartition et les bandes à racleurs communiquent désormais entre elles et assurent une alimentation en matériaux encore plus homogène et précise. Cela permet d’éviter les pointes de charge, d’économiser du carburant. Les matériaux sont d’ailleurs présentés de manière optimale, ce qui permet donc une pose sans interruptions. La nouvelle tôle du couloir de vis à commande hydraulique, le fameux Power Tunnel, a permis d’obtenir une hauteur de matériaux optimale sur le chantier, devant la table extensible AB 500 TV utilisée. Dotée de groupes de compactage dameur et vibreur, la table fixe autorise en outre un puissant précompactage. Grâce au réglage de la course du dameur, l’équipe de pose a pu modifier la course du dameur, en appuyant sur une touche, de 4 mm à 8 mm et effectuer un réglage optimal en quelques secondes pour la pose de la couche d’enrobé, puis de la couche de roulement. Par rapport au réglage mécanique, les  temps de préparation ont été considérablement réduits. D’autre part, le réglage simple et juste a permis d’obtenir un précompactage optimal, un bon comportement vibratoire de la table, et donc un résultat de pose idéal. « Nous avons de la sorte pu éviter complètement les déplacements dus aux rouleaux compacteurs et pu satisfaire les exigences élevées de qualité lors de la pose à froid », commente van de Stadt.

Un même fournisseur

Au bout de seulement deux jours, l’intégralité de la voie de 1,3 km de long avait subi une réfection complète. La rapidité de la mise en œuvre s’explique non seulement par la nouvelle pose des matériaux existants, ce qui permet de gagner du temps, mais aussi par des processus s’étant déroulés sans difficulté sur le chantier. Étant donné que les machines proviennent d’un seul et même fournisseur, les techniques respectives sont parfaitement adaptées les unes aux autres en termes de puissance, de capacités et de manipulation. « L’équipe de Wirtgen Group nous a conseillé quant au choix des machines et à l’intervention in situ », déclare Henk Vreeswijk, PDG de Freesmij. « C’est justement pour le recyclage à froid qu’il est important d’avoir des processus efficaces, que ce soit en ce qui concerne la disponibilité et l’état de fonctionnement des machines, les temps de préparation ou les processus de démontage, de transfert et de pose. La combinaison de machines de toute dernière génération et l’aide apportée au cours de la réfection se sont révélées particulièrement utiles à ce moment. »