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Eurovia a trouvé la recette de la chaussée 100% recyclée

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Eurovia a trouvé la recette de la chaussée 100% recyclée
Par Charlotte Divet, le 10 octobre 2018
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En avril dernier, sur Intermat, Eurovia a dévoilé la première usine d’enrobage mobile continue au monde (TRX 100%), développée en partenariat avec Marini-Ermont. Aujourd’hui, elle présente le premier tronçon routier contenant jusqu’à 100% d’agrégats d’enrobés recyclés grâce à cet outil industriel innovant.

Sur l’A10, dans le cadre d’un chantier de rénovation d’une route de 40 km pour Vinci Autoroutes, les équipes d’Eurovia ont mis en œuvre 1 km d’enrobés bitumineux contenant des agrégats recyclés à 100%. Sur les kilomètres restants, il s’agit d’un taux de recyclage à 70%.

Comme pour les procédés de valorisation, il est primordial de caractériser les matériaux et de les trier. Pour atteindre le taux de 100%, les équipes d’Eurovia ont ainsi assuré, dans un premier temps, le criblage et concassage des matériaux provenant du rabotage du chantier pour obtenir trois fractions d’agrégats d’enrobés et pouvoir les recomposer avec une grande précision. « L’ancien liant est corrigé, régénéré pour avoir les mêmes performances futures », précise Ivan Drouadaine, directeur technique & recherche chez Eurovia.



Intervient ensuite la clé de ce recyclage à 100%, la remobilisation du bitume, qui est effectuée au moyen de la centrale mobile en continue. «Au bout de trente ans environ, la structure de chaussée fatigue et l’ensemble doit alors être rénové. Même après une première vie, les matériaux vont pourvoir être réchauffés, fondre et se remobiliser, participant ainsi aux caractéristiques mécaniques de l’enrobé recyclé », explique Ivan Drouadaine.

Néanmoins, le bitume ayant vieilli par fatigue en raison du trafic et par oxydation avec le nombre d’années passées sur la chaussée, il est nécessaire de le corriger pour le rendre plus souple. Toute la technique consiste, donc, à lui ajouter des additifs et des liants correcteurs pour qu’il est la même consistance et la même durée de vie que les enrobés neufs.

Le fonctionnement de la TRX 100%

Sur le marché actuel, une usine mobile plafonne à 50% de taux de recyclage car elle compte sur le surchauffage des granulats neufs pour, par mélange, remobiliser l’ancien bitume des agrégats d’enrobés. Le surchauffage ayant une limite en température qui ne permet pas de dépasser les 50%, il a donc fallu repenser l’équipement traditionnel pour atteindre ce taux de 100%.



« L’usine est dimensionnée pour répondre à des forts débits compris entre 250 et 400 tonnes/h. 400 t/h quand on est de 0 à 50% de recyclés et, à partir de 50 % de recyclés jusqu’à 100%, on décline de 400 jusqu’à 250 t/h », explique Didier Thévenard, directeur du matériel chez Eurovia. « C’est d’ailleurs une première mondiale de réussir à recycler jusqu’à 50% à 400 t/h. »

La grande particularité de cet outil industriel innovant est qu’il est équipé de deux tambours. Le premier est un générateur d’air chaud tandis que le deuxième, où sont régénérés les agrégats, est sans brûleur, ce qui permet d’éviter que les matériaux soient en contact avec la flamme. « Le générateur amène de l’air chaud dans l’endroit où vont passer nos matériaux recyclés, ce qui va ensuite nous permettre de remettre ces agrégats d’enrobés en fonction pour fabriquer un nouvel enrobé », précise Didier Thévenard.
 
Interview de Thierry De Sars, directeur développement & marketing produits chez Marini-Ermont.​ DR.

Un procédé environnemental

A la différence des usines mobiles traditionnelles utilisant du fioul, le brûleur dans la TRX 100%  fonctionne au Dertal G, un combustible végétal issu de coproduits de l’industrie papetière, également 100% biosourcé. « Toute l’étude globale de l’usine a été faite autour de sa consommation énergétique, déclare Didier Thévenard. Effectivement, il est, par exemple, possible d’adapter le brûleur à l’utilisation du gaz naturel liquéfié. « La chambre de combustion recycle une grande partie de l’air chaud que nous générons. Un air chaud qui emmène aussi avec lui les COV (composés organiques volatils) produits par la formulation. Nous avons donc une forme d’incinération des COV qui contribue à ce qu’en rejet global de l’installation, les taux soient les plus bas jamais atteints jusqu’ici », ajoute-il.

A chaque étape de fabrication des enrobés, les techniques employées sont choisies pour réduire l’empreinte environnementale et préserver les ressources naturelles. « Dans notre solution, nous n’utilisons pas de granulats dits vierges c’est-à-dire que ce ne sont plus les carrières qui fournissent les matières premières mais c’est la route, elle-même », raconte Clara Lorinquer, directrice de l’environnement & de la qualité chez Eurovia. « Cette économie de ressources naturelles s’accompagne également d’une réduction d’émissions de CO2 puisque aucune énergie n’est émise pour assurer l’extraction de ces granulats. De plus, nous réutilisons une partie du bitume déjà contenu dans les agrégats d’enrobés. »

Par ailleurs, les matières premières ne sont plus transportées sur de longues distances par camions. « Sans la centrale mobile, ici, les granulats naturels auraient eu à parcourir une distance de 300 km pour arriver jusqu’au chantier de l’A10. Il y aurait eu 3000 tonnes de matériaux à acheminer soit environ 20 allers/retours entre la carrière et le site », précise-t-elle.

L’usine permet également de réaliser des économies sur la consommation énergétique. Le stockage des matériaux sur une longue durée engendre que les matériaux se chargent en humidité, d’où la chauffe à haute température pour l’évacuer. « Fraiser les matériaux sur la route, les acheminer jusqu’à l’usine mobile située à proximité, les cribler, les concasser et ensuite les réinjecter lors du procédé permet de ne pas avoir ce stockage. Nous réduisons donc l’énergie nécessaire au chauffage. Pour chaque point d’humidité gagné, c’est 10 % d’économie d’énergie » déclare Clara Lorinquer. Au total, avec cette solution, des économies d’énergie de l’ordre de 20% et une réduction des émissions de gaz à effet de serre d’environ 50% sont réalisées.
 
Interview de Thierry De Sars, directeur développement & marketing produits chez Marini-Ermont. DR.


>> A lire également: La 1ere centrale d’enrobage mobile continue au monde est chez Marini-Ermont
Vue aérienne de l'usine d'enrobage mobile. Crédit: Eurovia
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