Par La rédaction, le 28 janvier 2020
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Depuis mi-décembre, une expérimentation, baptisée « Projet National Fastcarb », coordonnée par l’Irex, est menée au sein de la cimenterie Val d’Azergues de LafargeHolcim. Son objectif : réduire l’empreinte carbone de la filière béton.
Cependant, comme vous pourrez le constater sur le site www.fastcarb.fr,
il ne s’agit pas d’un projet LafargeHolcim mais d’un projet national de
recherche collaborative de 23 partenaires (Dont LafargeHolcim) et
coordonné par l’Irex.
Afin de réduire son empreinte carbone, LafargeHolcim a décidé de s’appuyer sur l’approche 5C (clinker, ciment, Concrete ou béton, systèmes constructifs et carbonation). En pratique, cette approche se définit par des actions concrètes telles que, le développement des combustibles de substitution en cimenterie, la baisse de la consommation énergétique en usine, la formulation des ciments avec l’offre Galaxim Planet, la formulation des bétons dont l’empreinte carbone est mesurée par le référentiel 360 score, les solutions isolantes avec la mousse Airium ou encore l’aide à la conception de bâtiments bas carbone avec le simulateur 360 design.
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Un projet basé sur la carbonation du béton
Par ailleurs, elle fait partir des vingt-trois partenaires du projet national de recherche collaborative, conduit depuis environ un mois, qui vient explorer l’accélération d’un phénomène naturel qu’est la carbonatation du béton.
Celui-ci s’appuie sur le fait que le béton est un puits naturel de carbone qui, avec le temps, recapte les molécules de CO2 relâchées lors de la décarbonatation du calcaire pour produire le clinker (matière première du ciment).
Un démonstrateur
Au sein de la cimenterie de Val d’Azergues, un démonstrateur expérimente justement le procédé de carbonation par lit d’air fluidisé. Concrètement, les gaz du four de la cimenterie sont captés au niveau du filtre principal avant leur expulsion par la cheminée, pour être injectés dans le carbonateur.
Les granulats de béton recyclé sont ensuite introduits dans le carbonateur et progressent sur le tapis vibrant (le temps de passage dans le carbonateur est en cours d’optimisation). Tout du long, la pression des gaz, l’humidité et la température sont contrôlés de façon à maintenir les conditions optimales de captation du CO2. En fin de process, les gaz sont alors filtrés puis renvoyés vers la cheminée.
Dans le cadre du projet national, les granulats recyclés carbonatés seront, ensuite, testés dans la fabrication de bétons, notamment par les équipes de LafargeHolcim Bétons de Lyon, afin de vérifier le comportement du béton incorporant ces granulats aux propriétés améliorées.
DR.
