Sandvik s'associe à Boliden pour un essai d'impression 3D

Sandvik Mining and Rock Solutions et la société minière Boliden explore la piste de l’impression 3D afin de contrer les bouleversements que connait actuellement la chaîne d’approvisionnement mondiale.

Un essai de technologie a été réalisé par Sandvik et le géant suédois des mines et métaux Boliden qui verra des pièces de machine imprimées numériquement et installées sur des foreuses souterraines. L’ensemble des composants a été spécialement imprimé dans une usine gérée par Sandvik en Italie, leurs performances contrôlées sur des machines dans les chantiers miniers souterrains de Boliden - d’abord en Suède, puis en Irlande.

Au moins en théorie, les pièces métalliques 3D pourraient fonctionner aussi bien – voire mieux – que les éléments fabriqués traditionnellement. Les premiers composants viennent d’être mis en service dans la mine de Garpenberg, dont les performances restent à évaluer. « La fabrication additive présente un grand potentiel, à la fois dans la réduction de l’empreinte carbone au sein de la chaîne d’approvisionnement, grâce à la réduction ou à l’élimination du besoin de transport et de stockage des pièces, ainsi qu’à la réduction des délais de livraison. Cet essai nous permettra de mieux comprendre comment nous pouvons aller de l’avant et développer notre activité de manière compétitive », déclare Ronne Hamerslag, responsable de la gestion des approvisionnements chez Boliden.

Erik Lundén, président, pièces et services chez Sandvik Mining & Rock Solutions indique pour sa part que « L’équipement minier peut durer jusqu’à 25 ans et doit être pris en charge tout au long de cette période, même dans les endroits les plus reculés. Nous avons de nombreux SKU (unités de gestion des stocks) différents et, du point de vue des stocks, nous ne pouvons pas immobiliser le capital que le maintien de toutes ces pièces en stock impliquerait. L’impression 3D de pièces fabriqués localement nous offre non seulement la possibilité d’acheminer les pièces au client beaucoup plus rapidement, mais aussi de le faire de manière beaucoup plus durable. »

Bien qu’en théorie n’importe quelle pièce puisse à l’avenir être imprimée en 3D, ce sont probablement les éléments de maintenance et de réparation qui sont les premiers à en faire l’expérimentation, tels que les bagues, les supports, les pièces de forage, etc. que les clients doivent changer toutes les 3 000 à 4 000 heures.