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Tomra Sorting Recycling et Stadler UK retenus pour le recyclage des déchets de chantiers

Tomra Sorting Recycling et Stadler UK retenus pour le recyclage des déchets de chantiers
Crédit photo : Tomra Sorting Recycling
Par la rédaction, le 7 avril 2021.
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Au Royaume-Uni, Viridor a confié à Stadler UK la modernisation de son unité de recyclage des matériaux de maçonnerie, avec pour condition d’intégrer dans le projet les solutions de tri à base de capteurs de Tomra Sorting Recycling.

Sa nouvelle usine (17 millions d’euros d’investissement), est destinée à recycler les déchets de chantiers du Comté du Suffolk (marché-cadre pour les 10 ans à venir). Avec elle, Viridor a pu passer sa capacité de 65 000 tonnes/an à 75 000 tonnes/an (soit 17 tonnes/heure). L’usine fonctionne à pleine capacité. 

Les matériaux traités arrivent en mélange, ils sont fournis par le Comté de Suffolk. Ils passent d’abord par un process de séparation mécanique, comprenant un tambour de dosage, un séparateur balistique Stadler PPK, un tambour de criblage, des séparateurs balistiques Stadler STT 2000, des aimants overband et des séparateurs à courants de Foucault.

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Après cette étape de séparation mécanique, vient l’étape de séparation par air, puis le tri avec les capteurs optiques, les machines Tomra Autoconsort tout récemment installées. Auparavant, trois trieurs optiques Tomra étaient déjà en place. Ils ont été remplacés par 11 nouvelles unités Tomra Autosort.  Sauf une, relativement récente (4 ans), qui a juste nécessité une mise à jour logicielle.

Les lignes de production ont été programmées pour séparer les fibres en mélange (matières de type carton, papier en mélange, journaux et brochures) et trier les plastiques par type de polymère (PET, HDPE, plastiques durs, films, pots, bacs et plateau…).

Le système Autosort inclut les toutes dernières technologies de Tomra pour offrir une précision avancée des tâches de tri complexes à cadence élevée. Autosort apporte une précision constante pour toutes les fractions de matériaux ciblés, même au sein de flux complexes, là où les technologies conventionnelles sont généralement mises en échec.

Le résultat du tri est soumis à un contrôle qualité final avant d’être mis en balles prêtes à être transportées vers les clients finaux basés au Royaume-Uni. Les rebuts sont envoyés à l’incinération, ou en décharge.

Grâce à la mise en place de ce nouvel équipement, Viridor bénéficie d’avantages opérationnels tangibles :

– Augmentation du débit (10 000 tonnes supplémentaires par an)
– Pureté des fractions obtenues. A titre d’exemple, on obtient un taux quasi parfait, à 98,5 %, sur les journaux et les brochures, et à 95 % sur les polymères, tels que le PET, le PEHD et les plastiques mixtes
– Gains de rentabilité, résultant du fonctionnement à pleine capacité de l’usine
– Réduction du risque d’arrêt des installations
– Flexibilité de la production, permettant de s’adaper aux évolutions du marché, et des flux de matériaux entrants
– Baisse des coûts, grâce au tri du PET et du PEHD effectué sur place, au lieu d’être envoyé dans une autre usine du groupe comme auparavant.

Derek Edwards, directeur de Viridor Recycling, précise : "C’est de loin l’investissement le plus important réalisé sur un site de traitement des déchets de chantiers, en Angleterre, ces dernières années. Viridor se concentre sur le développement d’opportunités pour réintroduire des matériaux issus du recyclage dans le circuit productif. Nous considérons les déchets comme une ressource et, grâce à l’engagement de Suffolk en faveur du recyclage, nous sommes bien placés pour tirer le meilleur parti du recyclage des déchets du Comté du Sufolk, et pour vendre ces matériaux aux clients finaux basés au Royaume-Uni". 

 

Retrouvez sur LinkedIn Julia Tortorici, rédactrice en chef de BTP Construction.
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