Dernière cimenterie construite en France, l’usine de Rochefort-sur-Nenon est un site moderne, qui s’est toujours inscrit dans une démarche qui allie performance industrielle, qualité des produits et respect de l’environnement. Depuis sa naissance en 1972, son four s’appuie sur un process en voie semi sèche. Un choix délibéré issu de l’engagement d’Eqiom pour préserver l’environnement et réduire l’impact de son activité. Le site s’appuie sur l’évolution constante de son outil industriel pour répondre à sa vocation de fournisseur de produits de qualité. Une qualité qui, au fil du temps, s’est élargie et inscrite dans une démarche éco-responsable avec une volonté forte d’ancrage local. La cimenterie a su s’adapter aux contextes et mener à bien des projets innovants visant notamment à développer le recyclage pour l’utilisation de ses besoins énergétiques. Des intentions renforcées, renouvelées dont certaines ont été réalisées encore très récemment comme par exemple la mise en place d’une station de solvants chauds pour valoriser un déchet industriel local en combustible alternatif. Le processus de fabrication est préservé et entretenu pour pérenniser l’activité et répondre favorablement aux préoccupations environnementales actuelles et futures. Le site affiche une capacité de production de 500 000 tonnes de ciment et achemine sa production vers les unités de production de béton prêtes à l’emploi, les usines de préfabrications et auprès des entreprises générales du bâtiment de toute la région.
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Eqiom accélère sa démarche au travers d’Eqiom R, son programme pour la construction durable. La cimenterie de Rochefort-sur-Nenon privilégie l’utilisation de combustibles de substitution. Aujourd’hui, c’est plus de 65% de combustibles alternatifs qui sont valorisés au niveau local, avec l’objectif d’atteindre 80%. À ce jour, le site réutilise les boues de station d’épuration industrielles, des solvants, des huiles usagées, des eaux souillées, des farines animales, des plastiques… épargnant ainsi autant de déchets à la collectivité. Par ailleurs, la cimenterie a mis en place des mesures visant à réduire les émissions de CO2. Elles ont pour ambition d’améliorer et de valoriser les sous-produits en les utilisant comme combustibles de remplacement. Les gaz chauds, par exemple, provenant du four sont récupérés et utilisés pour sécher la matière du broyeur cru. Cela permet d’économiser jusqu’à 1200 tonnes supplémentaires de charbon par an. L’utilisation de ces combustibles alternatifs en cimenterie évite une élimination sans valorisation énergétique et économise les combustibles fossiles (charbon, gaz) nécessaires à la fabrication du clinker. Ces alternatives réduisent de près de 70 tonnes le rejet de CO2 par jour. Dès les années 90, le site a travaillé sur la calcination des argiles. Eqiom poursuit aujourd’hui le développement de sa gamme pour fournir à ses clients des ciments performants et bas-carbone.
