Fruit d’un investissement de plus de 6 millions d’euros, cette nouvelle ligne a été mise en place au sein du siège social de l’entreprise, qui a permis d’ajouter 2 200 mètres carrés à une zone entièrement automatisée pour l’assemblage de modules de batteries. Ce département à la pointe de la technologie est conçu pour accueillir l’ensemble du processus de soudage et d’intégration mécanique dans un environnement contrôlé. La capacité de production annuelle atteint 90 000 modules, ce qui en fait non seulement la ligne la plus avancée, mais aussi la plus productive d’Italie pour l’assemblage de modules de cellules prismatiques.
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Ce modèle de gestion intégré permet à l’entreprise de fournir des solutions entièrement sur mesure, adaptées aux besoins de chaque client, tout en maintenant des normes de qualité et de performance constantes, même dans des secteurs complexes et dynamiques.
La nouvelle ligne d’assemblage est conçue pour passer rapidement d’une configuration à l’autre, gérant treize (13) variantes de modules avec des temps de changement inférieurs à dix minutes. Cela permet à Flash Battery de répondre rapidement et avec précision aux exigences les plus spécifiques des clients, favorisant la création de systèmes électriques optimisés sans compromis sur les délais ni la qualité. Cette capacité de production adaptative constitue un avantage concurrentiel indéniable.
Le soudage laser est également un choix technologique stratégique : il garantit des assemblages mécaniques et électriques plus solides, une meilleure résistance aux vibrations et une faible dispersion d’énergie. Ceci est essentiel pour obtenir des performances stables et fiables, en particulier dans les applications industrielles exigeantes.
Un processus de production automatisé en quatre phases
La ligne fonctionne en quatre phases automatisées principales :
1. Chargement des cellules et inspection automatisée, à l’aide de systèmes d’inspection optique et de capteurs de haute précision ; 2. Formation des modules, avec empilage robotisé et placement des composants dans une structure de confinement pour soudage ultérieur ;
3. Soudage laser des cadres et des barres omnibus, reliant les cellules pour une connexion électrique durable et efficace ;
4. Tests de conformité finaux, incluant les tests de sécurité, d’isolation et de résistance mécanique. Seuls les modules qui réussissent tous les tests sont étiquetés et envoyés aux chaînes d’assemblage de batteries Flash Battery.
Grâce à cette forte autonomie interne et au lancement prochain de giga-usines européennes dédiées aux cellules LFP (Lithium Fer Phosphate) – une technologie lithium sûre, stable et sans cobalt – Flash Battery sera bientôt en mesure de proposer à ses clients une chaîne d’approvisionnement entièrement européenne.
