A Evreux, un chantier taillé pour la préfa

Améliorer la productivité par le recours à des modes constructifs industrialisés pour la construction d’un bâtiment d’hébergement, c’est le défi relevé par les équipes travaux de Bouygues Bâtiment Grand Ouest sur le chantier BA 105 BCC à Evreux.

Au cœur de la base aérienne (BA) 105 à Evreux (27), Bouygues Bâtiment Grand Ouest achève la construction d’un bâtiment d’hébergement de 100 chambres, comprenant 194 lits en R+3 pour le compte du Ministère des Armées. Ce bâtiment aura pour vocation l’accueil des cadres célibataires de l’armée franco-allemande en mission. Le marché initial, commandité par l’ESID de Rennes, encourage en premier lieu le recours à l’industrialisation avec l’intégration de modules préfabriqués pour les salles de bain (SDB) et les WC, ainsi que la mise en place de prémurs isolés blanc teintés dans la masse et de planchers prédalles en béton armée. Un cahier des charges que les équipes de Bouygues Bâtiment Grand Ouest ont respecté et développé sur le chantier. La fabrication des 90 modules, soit 45 modules SDB doubles et 45 modules WC doubles, a été confiée à l’entreprise sarthoise HVA Concept. Pour assurer une parfaite conformité entre les modules et les travaux de gros œuvre, plusieurs visites à l’usine ont eu lieu, réunissant l’équipe travaux, le client, et HVA Concept pour le contrôle et la validation du process technique en amont du lancement en production. Les compagnons (électricité et plomberie) en charge de la pose et des différents raccordements sur chantier ont également été inscrits dans la démarche dès la phase de mise au point. Une proximité qui a permis à l’équipe travaux d’appréhender la pose des éléments préfabriqués et de souligner un détail majeur, celui de l’installation des gaines techniques.
Pour remédier à cette problématique et pousser la démarche d’industrialisation encore plus loin, l’équipe travaux, en collaboration avec l’entreprise CBER, en charge de la fourniture des gaines techniques, a imaginé une colonne englobant l’ensemble des gaines nécessaires s’intégrant entre les deux SDB ou les deux WC qui constituent le module double. Le prototype de base a été testé directement sur le module à l’usine, permettant à chaque partie prenante du projet de formuler ses attentes. En seulement trois semaines, le prototype de colonne de gaines techniques est validé. Les colonnes sont alors intégrées aux modules durant les travaux de gros œuvre, avant la mise en place du plancher supérieur en prédalles en béton armé.

L’industrialisation des modes constructifs pour ce type d’ouvrage offre donc des avantages certains : un gain de productivité aujourd’hui estimé à un mois et demi sur le planning technique, un gain économique identifié sur les postes intégrant des éléments préfabriqués et maitrise des coûts indirects dû à un approvisionnement local, et un gain écologique dû à la conception d’éléments préfabriqués en nombre exacte, ce qui évite la surconsommation de matière et limite les déchets. Les émissions de CO2 sont également limitées grâce au choix de partenaires locaux à l’image d’HVA Concept et de BMiAxelent, un industriel havrais (76).