À la commercialisation du premier pneu de la chaîne de production de Bhuj en 2012, l’usine de Bhuj couvrait une surface de 123 hectares, puis 126 hectares en 2016, 131 en 2019, 137 en 2021, 258 en 2022. D’ici fin 2023, le site devrait atteindre une surface totale de 323 hectares, dont 283 déjà acquis. Plus d’espace et donc davantage de possibilités d’installation de nouvelles machines, d’accueil de zones d’essais, d’augmentation des volumes, etc. Une augmentation des capacités de production en phase avec la demande toujours plus croissante. L’activité de BKT a d’ailleurs progressé de 49 % par rapport à la période antérieure à la pandémie. Bhuj a récemment bouclé 2022 en dégageant son meilleur résultat toutes périodes confondues, soit 436 de tonnes par jour.
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Afin d’améliorer le site de Bhuj, BKT a mis en service en 2017 sa propre usine de noir de carbone, qui produit à ce jour 110 000 tonnes, accompagnée par l’ajout de la production de noir de carbone de qualité douce, que l’on utilise dans le composé de boîtier pour améliorer sa résistance et sa durabilité, tout en produisant moins de chaleur. En 2021, la production totale de ces deux types de noir de carbone a atteint 138 000 t par an, alors que l’année dernière, elle était passée à 165 600 t par an. L’objectif pour 2023 est fixé à 198 600 t. Depuis peu, le département Recherche et Développement entend intégrer un troisième type de noir de carbone, le « Specialty carbon black ». Il s’agit d’un type de noir de carbone aux propriétés hors norme par rapport à celui utilisé dans les composés de caoutchouc, notamment une haute résistance à la coloration, un niveau élevé de pureté, un niveau réduit de cendres et un très faible niveau de HAP. Il est donc utilisable dans les peintures, plastiques et encres, entre autres.
Des ressources préservées
BKT a également adopté une nouvelle approche de production de noir de carbone, en améliorant la durabilité de l’ensemble du processus. Tout d’abord, le moyen de transport du noir de carbone : conteneurs souples substitués BKT avec silos mobiles. Autrement dit, l’usine de production de pneus reçoit l’usine de carbone à l’aide de silos mobiles transportés par voie pneumatique au point de stockage. Cela permettra à BKT de faire des économies sur le conditionnement, soit 100 000 conteneurs Big Bag au fil des prochaines années.
Qui plus est, l’ensemble du système de transport a également été pensé pour réduire la consommation d’énergie, la consommation et la qualité. Chaque système de transfert est contrôlé en fonction du poids et de l’énergie utilisée. L’objectif de demain est délicat : réduire la consommation d’énergie jusqu’à 70 %. Cela se traduit par une économie de plus de deux millions de kilogrammes de CO2 d’émissions par an. En parallèle, le gaz utilisé pour fabriquer du noir de carbone se retrouve désormais dans une usine de cogénération à même de réutiliser 75 000 m3 de gaz par an. Cela revient à économiser 215 000 tonnes de charbon par an.
