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Béton cellulaire : Xella investit pour réduire son empreinte carbone

Béton cellulaire : Xella investit pour réduire son empreinte carbone
Le béton cellulaire nécessite peu d’énergie pour sa fabrication car il n’y a pas besoin de four mais d’un autoclave alimenté par de la vapeur d’eau à 180 °C.©Xella
Par Bruno Mortgat, le 4 mars 2022.
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Le groupe Xella, producteur de béton cellulaire et de pierre silico-calcaire a lancé un plan de modernisation de 1,1 million d’euros dans son usine de Saint-Savin (Isère) dans une optique de décarbonation.

Dans le cadre de son plan de modernisation 2020-2022, Xella investit pour moderniser la chaîne de production de son usine de Saint-Savin, siège social français du groupe. Situé dans la région de Lyon, le site fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex. Ce matériau 100 % minéral est composé de ressources naturelles locales : eau, sable (60 %), chaux (15 %), ciment (15 %) et anhydrite (10 %), et sa production est peu énergivore car elle se limite à la mise en pression des autoclaves.
L’objectif du groupe est de limiter la consommation des ressources et leurs coûts, et recycler les déchets issus de la production en les réintroduisant dans le process.

Nouvelle recette

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En effet, les 170 000 m3 de béton cellulaire fabriqués annuellement génèrent des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) et des chutes de matériaux, qui étaient jusqu’alors expédiées vers d’autres sites. Les équipes de l’usine ont donc recherché et mis au point une recette permettant de substituer 15 % de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé. Ceci est réalisé grâce l’installation d’une ligne de traitement par concasseur et crible, de silos de stockage et un système de transport, représentant un investissement de 1,1 M€. L’intégralité de la poudre de béton cellulaire générée par l’activité est désormais recyclée et les chutes sont transformées pour moitié en poudre et en concassés.

Economie de matériaux et de transports

« Le recyclage de nos rebuts, 50 tonnes de poudres et 25 tonnes de concassés, est totalement internalisé. L’amortissement de l’installation se traduit par l’économie générée par le remplacement du sable et la baisse du transport », précise Sébastien Ray, directeur du site. Cette dernière se monte en effet, pour les rebuts, à un camion par jour (sur un total de 2, soit 220 camions par an), et pour le sable, à pratiquement 2 rotations de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine sur 10 par jour. Le retour sur investissement est estimé à 2,5 ans. « Avec ce geste en faveur des ressources naturelles, Xella ambitionne une économie de 350 000 euros par an grâce à sa nouvelle installation », indique le directeur.

 
 

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