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RAIL

Première coulée sur le site de Vossloh Outreau Technologie

CB, LE 18 NOVEMBRE 2018
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Première coulée sur le site de Vossloh Outreau Technologie
Le site industriel d’Outreau Technologie vient de retrouver ses lettres de noblesse avec l’inauguration d’une nouvelle fonderie dédiée à la production de cœurs d’aiguillage pré-durcis par explosion. C’est la première étape d’un plan d’investissement de 36 millions d’euros.

Idéalement située à proximité de l’Eurotunnel à Calais, l’usine d’Outreau constitue le centre de compétences pour la technique de fonderie du groupe allemand Vossloh Cogifer, leader mondial des systèmes d’aiguillage ferroviaire. Racheté par Vossloh en 2013, ce site industriel est l’un des plus grands du genre en Europe et a notamment pour spécialité la fourniture de cœurs d’aiguillage ferroviaire pré-durcis par explosion. « Il s’agit d’un équipement de voie en acier enrichi au manganèse qui est capable de supporter un TGV de 400 tonnes qui passe à 270 km/h » vulgarise Marc-Antoine De Dietrich, PDG du groupe Vossloh Cogifer lors de la visite de presse.

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Le projet OT 2020
Le 16 novembre 2018, soit deux ans après son lancement, la première grande phase du projet « OT 2020 » vient donc de s’achever avec cette nouvelle fonderie qui a réalisé officiellement sa première coulée devant 100 invités de la sphère politique et économique. Alors que la production a continué dans les bâtiments restants, le nouvel équipement a été construit sur la friche industrielle avec un fourneau de fusion électrique ultramoderne qui remplace le modèle de 1950 encore en service. « Un volume d’investissement d’environ 36 millions d’euros a permis de créer une entreprise efficace qui permettra à terme de produire 5 000 cœurs de voie par an » a indiqué de son côté David Souilah, directeur de l’usine. Après la mise en service de la fonderie, la deuxième phase « usinage et soudure » commencera avec la construction de deux halls pour l’usinage/fraisage et le soudage. En 2020, l’usine fonctionnera avec un nouveau four électrique et un flux de matériau optimisé sur une surface de 25 000 m² (au lieu des 45 000 m² jusqu’ici).
Un circuit hydraulique fermé, l’utilisation de l’énergie solaire, la réduction des émissions ainsi que la limitation du sable et de la poussière dans la production garantiront également une fabrication durable et plus propre.


Crédit BTP Rail
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