![[Reportage] Un broyeur et 10 000 t d’entrants à Gennevilliers](/e-docs/00/01/F8/00/reportage-broyeur-10-000-entrants-gennevilliers_620x350.jpg)
La société Revival occupe une place importante au sein du groupe Derichebourg puisqu’elle gère différents sites de récupération de déchets dans les régions Hauts-de-France, Centre, Normandie et Ile-de-France. Dans la très stratégique région parisienne, Revival compte une trentaine de sites, mais seulement trois broyeurs à Montereau-Fault-Yonne (77), Athis-Mons (91) et Gennevilliers (92).
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Des volumes bien répartis
Alors que les particuliers, qui représentent environ 10 % des apports, bénéficient d’une entrée dédiée équipée d’un pont bascule, le site Revival du port de Gennevilliers transforme principalement des entrants en provenance de différentes entreprises, qui sont principalement acheminés par neuf chauffeurs maison depuis les départements des Yvelines, des Hauts-de-Seine, de la Seine-Saint-Denis et du Val d’Oise. Après le passage sur le pont bascule, le contenu des camions de 26 et 44 t est orienté vers l’un des quatre flux par un réceptionnaire. Sont ainsi séparés dans des tas distincts les ferrailles de démolition, les véhicules hors d’usage (VHU), le platin (de la ferraille légère à broyer mélangée avec un peu de déchets), ainsi que le GEM hors froid (ballons d’eau chaude, fours et autres lave-linge), à l’aide de quatre pelles et une chargeuse Liebherr.
À noter que le démantèlement des GEM hors froid, qui se fait en partenariat avec Envie pour le compte des éco-organismes, est réalisé sur un autre site du port de Gennevilliers à l’aide d’un déchireur. Ce site Revival sert à les trier avant de les y envoyer, puis à les passer au broyeur ensuite. De leur côté, les véhicules hors d’usage sont dépollués sur place pour les débarrasser de leurs hydrocarbures et autres batteries. Au total, ces volumes d’entrants sont plutôt bien répartis, puisque Edouard Rosier nous a indiqué traiter environ 2 000 t de voitures par mois, 2 000 t de machines à laver et autres GEM, 3 000 t de platin, ainsi que 1 000 t de métaux destinés à la cisaille.
Une impressionnante installation autour du broyeur
Alors que les ferrailles de démolition sont envoyées pêle-mêle vers la cisaille Metso Lindemann de 900 t à l’aide d’une grue à tour électrique Seram, ainsi que d’une autre pelle au sol, les trois autres flux sont envoyés vers le broyeur à tour de rôle, par « campagnes ». Autour de l’énorme broyeur Metso Lindemann, dont la puissance atteint les 1 750 ch, trône une impressionnante installation, qui a été en grande partie élaborée par le spécialiste Alfyma pour ce qui concerne les lignes de convoyage, le bâtiment des refus de broyat automobile (RBA), ou encore une partie de l’automatisme. En effet, la majorité des opérations de tri s’effectuent de façon automatique avec des overbands, trommels, inductions et autres plaques vibrantes. Evidemment, cette installation géante est entourée d’un caisson anti-bruit pour limiter les nuisances, mais aussi éviter les projections.
Nécessitant la présence permanente de six personnes pour pouvoir fonctionner, l’équipe du broyeur se monte au total à douze personnes pour que le mastodonte puisse fonctionner de 6h30 à 22h30. En effet, un trieur prépare le matériau avec une pelle pour l’approcher et un autre employé alimente le broyeur avec la grande grue à tour Seram, sachant qu’un pré-broyeur mâche d’abord les ballons d’eau chaude ou les voitures pour faciliter le travail de l’engin principal.
Pilotage du broyeur en finesse
Elément central, le pilote du broyeur, à l’aide de caméras reliées à des écrans de contrôle, module la vitesse de broyage pour éviter la surchauffe ou la casse, tout en étant chargé de la sécurité. En effet, une fois que le rotor du broyeur est lancé, il faut patienter 45 minutes pour l’arrêter à cause de l’inertie des marteaux qui se déplient pour faire passer les déchets au travers de grilles. Il convient donc pour le pilote de bien doser manuellement les apports, en ouvrant plus ou moins les deux rouleaux servant de bouche d’ouverture, pour ne pas bourrer le rotor et ainsi éviter un calage ou un blocage.
Derrière le rotor du broyeur, les mousses et poussières sont aspirées, tandis que le broyé vrac passe dans divers trommels et tambours magnétiques pour séparer métaux ferreux et non ferreux ou encore les stériles et obtenir six flux différents de matériaux.
Maintenance obligatoire 2 à 4h chaque jour
Ensuite, après les étapes automatiques de tri, qui permettent de séparer les différents matériaux obtenus, deux opérateurs trient manuellement les matériaux magnétiques pour enlever tout ce qui ne correspond pas au cahier des charges du produit final E40, avant qu’un dernier salarié ne dégage les tas qui se forment à la sortie des convoyeurs. De leur côté, les métaux non ferreux sont séparés pour suivre un cheminement sur deux lignes de sortie. Les stériles (mousses, terre, poussière, etc), aspirés dès la sortie du broyeur, passent dans un trommel avant de terminer leur course dans un hangar pour être envoyés en centre d’incinération pour de la valorisation énergétique ou en centre d’enfouissement. Les métaux non ferreux (aluminium, cuivre, laiton, câble, inox, etc) subissent quant à eux une séparation magnétique par flottation et courant de Foucault pour les séparer de la ferraille.
En plus des six personnes nécessaires au fonctionnement sophistiqué du broyeur et de l’installation autour, deux autres salariés jouent également un rôle primordial : les mécaniciens chargés de la maintenance du broyeur et de sa vingtaine de convoyeurs associés. Chaque jour, il faut en effet compter 2 à 4h de nettoyage, d’entretien et de maintenance si l’on veut que le broyeur conserve ses capacités optimales.
Investissement compris entre 15 et 30 millions d’euros
Alors que 70 % des entrants contiennent des métaux (le reste sort en déchets vers des centres d’enfouissement ou des unités de valorisation énergétique) et que le tri permet d’obtenir 90 à 95 % de ferraille, le site Revival de Gennevilliers obtient au final deux types de produits : la ferraille broyée de type E40 et la ferraille cisaillée E1C. Empilée en deux tas sur le quai de chargement donnant sur le port fluvial, cette matière est envoyée à l’aide d’une péniche de 2 000 t de contenance, chargée en 10h, vers l’aciérie Riva située à côté de Mantes-la-Jolie (78). Pour livrer ces métaux à cet unique client, le trajet en péniche dure 7h, puis la matière première de recyclage est déchargée sur le port de Limay (78) avant d’être acheminée par camion pour être transformée notamment en fer à béton.
Nous l’avons vu, le process bien huilé permet de transformer des déchets métalliques en matière première de recyclage à l’aide d’une installation aussi impressionnante que sophistiquée. Pour faire fonctionner ce site classé sous arrêté préfectoral, entièrement étanche et équipé de sa propre station de traitement des eaux pour dépolluer l’eau récupérée sur le site, un investissement compris entre 15 et 30 millions d’euros a été nécessaire au total.
