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Xella limite le bilan carbone de sa production de béton cellulaire

Par la rédaction. Publié le 4 mars 2022.
Xella limite le bilan carbone de sa production de béton cellulaire
Le site de production de Saint-Savin, situé dans la région de Lyon, fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex.
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Pour limiter son bilan carbone et développer une production plus respectueuse de l’environnement, le  producteur de béton cellulaire et de pierre silico-calcaire Xella a lancé un plan de modernisation de 1,1 million d’euros dans son usine de Saint-Savin près de Lyon (69).
 
Préserver les ressources et limiter leur consommation, recycler les déchets, rechercher l’efficacité énergétique, valoriser l’économie circulaire, optimiser les process de fabrication et les outils de travail, garantir la sécurité de ses équipes… sont autant de piliers qui régissent la stratégie environnementale et sociétale de Xella. Présente depuis plus de 30 ans en France via ses 5 marques Ytong, Siporex, Silka, Multipor et Hebel, la société dispose de 3 sites de production, basés à Saint-Savin (38), Mios (33) et Saint-Saulve (59), lui permettent de réaliser un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros en 2021. Pour limiter son bilan carbone et développer une production plus respectueuse de l’environnement, Xella a lancé un plan de modernisation de 1,1 million d’euros dans son usine de Saint-Savin, son siège social France et l’usine historique de la marque Ytong.
 
Recycler les chutes de production
 
Le site de production de Saint-Savin, situé dans la région de Lyon, fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex. Ce matériau 100 % minéral est composé de ressources naturelles locales : eau, sable (60 %), chaux (15 %), ciment (15 %) et anhydrite (10 %), et sa production est peu énergivore car elle se limite à la mise en pression des autoclaves. Le béton cellulaire est un matériau porteur et isolant qui répond aux problématiques actuelles de la construction. Ecologique, il nécessite peu d’énergie pour sa fabrication car il n’y a pas besoin de four mais d’un autoclave alimenté par de la vapeur d’eau à 180 degrés. Dans le cadre de son plan de modernisation 2020-2022, Xella a investi 1,1 million d’euros dans la chaîne de production de Saint-Savin. L’objectif est de limiter la consommation des ressources et leurs coûts, et recycler les déchets issus de la production en les réinjectant. En effet, les 170 000 m3 de béton cellulaire fabriqués annuellement génèrent des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) et des chutes de matériaux. Ces chutes de production étaient jusqu’alors expédiées vers d’autres sites. Les équipes de l’usine ont donc travaillé sur une recette qui permettrait de substituer 15 % de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé. Aujourd’hui, cette poudre entre dans la composition du béton cellulaire. Les chutes sont revalorisées grâce à un investissement de 1,1 million d’euros dans un nouveau système concasseur et crible. La mise en place de cette nouvelle recette et l’investissement dans les équipements permettent de réduire de 15 à 20 % la consommation de sable nécessaire à la production de béton cellulaire. Les chutes sont transformées pour moitié en poudre et en concassés. Le recyclage des rebuts, 50 tonnes de poudres et 25 tonnes de concassés, est totalement internalisé. L’intégralité de la poudre de béton cellulaire générée par l’activité est recyclée.
 
Une économie de 350 000 euros par an
 
Le recyclage de reliquats de béton cellulaire permet de réaliser des économies de transport : pour les rebuts, 1 camion par jour, au lieu de 2 camions auparavant, ce qui permet une réduction de 220 camions par an ; pour le sable, pratiquement 2 camions sur 10 par jour en termes de trajets de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine. Moins de camion sur les routes, moins de ressources utilisées, la démarche est donc vertueuse et le retour sur investissement est estimé à 2,5 ans. Avec ce geste en faveur des ressources naturelles, Xella ambitionne une économie de 350 000 euros par an grâce à sa nouvelle installation.
 
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