Attendre le dernier moment pour mélanger les éléments d’un béton peut sembler du bon sens. Les deux avantages de cette technique sont d’une part que le temps de transport n’est pas compté et, d’autre part, que la quantité de mélange fabriqué correspond à celle utilisée. Il n’y a ni manque, ni déchet.
Il est également possible d’utiliser des matériaux recyclés, tels que scories, mâchefer, cendre, résiduels de concassage, concassé de verre, etc.
Tous les composants du béton (agrégats, sable, ciment et eau), sont transportés dans des compartiments distincts sur une unité montée à bord d’un camion. Les ingrédients sont ensuite dosés avec précision et envoyés au répartiteur hélicoïdal qui les mélange à une quantité contrôlée d’eau et les décharge à l’arrière de l’unité. Le malaxage s’effectue en régime continu, et les trémies peuvent être remplies à nouveau si nécessaire à mesure que le malaxeur fonctionne.
Souplesse d’utilisation
Par ailleurs, l’opérateur peut interrompre le malaxage (et donc la décharge) puis la reprendre plus tard, facilitant ainsi toute application qui exige de petites quantités de produit et donc le transport par brouette. Le taux de décharge peut être varié en continu.Puisque les alimenteurs de ciment et d’agrégats sont mécaniquement synchronisés, les proportions de chacun des ingrédients secs restent constantes dès que les réglages de dosages ont été déterminés et fixés.
Un compteur électronique permet à l’opérateur de déterminer la quantité accumulée de ciment déchargé et, selon l’étalonnage, la quantité de mélange produit. L’entraînement du fonctionnement de la machine est assuré soit par un moteur auxiliaire ou par pompe hydraulique couplée sur la sortie moteur du camion.
+ d’infos sur : reimer.malaxeur.fr
